プラスチック押出機では、通常プラスチック押出機を主機と呼び、補助装置であるプラスチック押出成形機を補機と呼びます。 100年以上の開発を経て、プラスチック押出機は元の単軸からなどを派生してきました。プラスチック押出機（本体機）は、 二軸、多軸などの各種プラスチック押出機に使用できます。 パイプ、フィルム、シート、プレート、パッキンベルト、プレート（シート）、異形材、造粒、ブロー成形各種プラスチック押出成形生産ラインを組み合わせて、様々なプラスチック製品を生産します。したがって、プラスチック押出機械は、現在および将来にわたってプラスチック加工業界で広く使用される機械の1つです。
プラスチック押出機の主要な機械は押出機であり、押出システム、伝達システム、加熱および冷却システムで構成されています。
押出システムには、スクリュー、バレル、ホッパー、ヘッド、およびダイが含まれます。プラスチックは押出システムを通じて均一な溶融状態に可塑化され、プロセスで確立された圧力下でスクリューによって連続的に押し出されます。
1. スクリュー：押出機の最も重要な部分です。それは押出機の適用範囲と生産性に直接関係します。高強度で耐食性の高い合金鋼で作られています。
2.バレル：一般に、耐熱性、高圧縮強度、強力、耐摩耗性、耐食性を備えた合金鋼または合金鋼で裏打ちされた複合鋼管で作られた金属シリンダーです。バレルはスクリューと協働してプラスチックの粉砕、軟化、溶融、可塑化、通気および圧縮を実現し、ゴムを連続的かつ均一に成形システムに搬送します。一般に、バレルの長さは直径の 15 ～ 30 倍です。原理は、プラスチックを完全に加熱して完全に可塑化することです。
3. ホッパー：ホッパーの底部には、材料の流れを調整して遮断するための切断装置が装備されています。ホッパーの側面には覗き穴と校正計量装置が装備されています。
4. マシンヘッドとダイ: マシンヘッドは、合金鋼のインナースリーブと炭素鋼のアウターカバーで構成されています。マシンヘッドには成形型が装備されています。マシンヘッドの機能は、回転するプラスチック溶融物を平行かつ直線運動に変換し、均一かつスムーズに導入することです。
金型スリーブ内で、プラスチックに必要な成形圧力が与えられます。プラスチックはバレル内で可塑化・圧縮され、ヘッド首部の一定の流路に沿って多孔質フィルター板を通過し、ヘッド成形型に流入します。コアモールドスリーブは、断面が減少する円形ギャップを形成するように適切に適合されており、その結果、プラスチック溶融物がコアワイヤの周囲に連続的で緻密な管状コーティングが形成されます。
マシンヘッド内のプラスチックの流路を適切に確保し、堆積したプラスチックの死角をなくすために、シャント スリーブが取り付けられることがよくあります。プラスチックを押し出す際の圧力変動をなくすために、均圧リングもあります。ヘッドにはモールド修正調整装置も装備されており、モールドコアとモールドスリーブの同心度の調整・修正に便利です。
押出機は、ヘッドの材料の流れ方向とスクリューの中心線とのなす角度に応じて、マシンヘッドをベベルマシンヘッド（夾角120°）とライトアングルマシンヘッドに分割します。マシンヘッドのシェルはボルトで機体に固定されています。マシンヘッド内のダイスにはコアシートがあり、ヘッドのワイヤ導入口にナットで固定されています。コアシートの前部にはコア、コア、コアシートが装備されています。中心に芯線を通すための穴が開いています。ミシンヘッドの前面には圧力を均一にするための均一圧力リングがあります。押出成形部はダイスリーブとダイスリーブから構成されます。サポートを介してボルトによりダイスリーブの位置を調整できます。モールドコアに対するモールドスリーブの相対位置を調整するため、クラッド層の厚さの均一性を容易に調整できます。ヘッドには加熱装置と温度測定装置が装備されています。
駆動システムの機能は、スクリューを駆動し、押出プロセスでスクリューに必要なトルクと速度を供給することです。通常、モーター、減速機、ベアリングで構成されます。
基本的に構造が同じであると仮定すると、減速機の製造コストは外形寸法と重量にほぼ比例します。減速機は形状や重量が大きいため、製造時に使用する材料が多くなり、使用する軸受も比較的大型となり、製造コストが高くなります。
同じスクリュー径の押出機の場合、高速・高効率の押出機は従来の押出機に比べて消費エネルギーが大きくなり、モーター出力も2倍になり、その分減速機も大型化する必要があります。しかし、スクリュー速度が高いと減速比が低くなります。同じサイズのギアボックスの場合、減速比の低いギアボックスに比べて、ギア係数が増加し、ギアボックスの負荷に耐える能力が増加します。したがって、減速機の体積と重量の増加は、モーター出力の増加に直線的に比例しません。押出量を減速機の重量で割った分母にすると、高速で効率の良い押出機の台数が少なく、通常の押出機の台数が多くなります。
高速高効率押出機は、単位出力で見るとモーター出力が小さく、減速機の重量も軽いため、通常の押出機に比べて生産単価が低くなります。
加熱と冷却は、プラスチックの押出プロセスが行われるために必要な条件です。
1.押出機は通常電気加熱を使用し、抵抗加熱と誘導加熱に分けられます。温熱シートは体、首、頭に装着されます。加熱装置はシリンダー内のプラスチックを外部から加熱し、プロセス操作に必要な温度に達するまで温度を上げます。
2.冷却装置は、プラスチックがプロセスに必要な温度範囲内にあることを保証するように設定されています。具体的には、スクリューの回転によるせん断摩擦によって発生する余分な熱を排除し、温度が高くなりすぎてプラスチックが分解したり、焦げたり、成形が困難になったりしないようにすることです。バレルの冷却には水冷と空冷の2種類があります。一般に小型および中型の押出機は空冷に適しており、大型の押出機は主に水冷または 2 つの冷却形式を組み合わせています。糊量を安定させ、製品の品質を向上させるため。ただし、ホッパーでの冷却は固形物の輸送を強化し、温度上昇によるプラスチック粒子の付着を防ぎ、伝達部分の正常な動作を確保するために行われます。
プラスチック押出機は、スクリューの数に応じて、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機に分類できます。現在、単軸押出機が最も広く使用されており、一般材料の押出加工に適しています。二軸押出機は、摩擦によって発生する熱が少なく、材料のより均一なせん断、より大きなスクリュー搬送能力、より安定した押出能力、バレル内の材料の滞留時間が長くなり、均一な混合が可能になります。
単軸押出機は可塑化造粒機としても成形加工機としても重要な位置を占めています。近年、単軸押出機は大きく発展しています。
二軸押出機は供給特性が良く、粉末処理に適しており、一軸押出機よりも優れた混合、通気、反応、自己洗浄機能を備えています。熱安定性の低いプラスチックやブレンドを加工するのが特徴です。素材の優位性を発揮します。二軸押出機に基づいて、熱安定性の低いブレンドをより簡単に加工するために、光華プラスチック押出機などの多軸押出機が開発されました。
1. スクリューの数に応じて、単軸押出機、二軸押出機、多軸押出機に分けられます。
2.押出機にスクリューがあるかどうかに応じて、スクリュー押出機とプランジャー押出機に分けられます。
3. ネジの動作速度に応じて：
1. 通常の押出機: 回転速度は 100r/min 未満です。
2. 高速押出機: 回転速度は 100 ～ 300r / 分です。
3. 超高速押出機: 回転速度は 300 ～ 1500r/min。
4. 押出機の組立構造による分類: 一体型押出機と別個の押出機があります。
5.押出機内のスクリューの空間位置に応じて、水平押出機と垂直押出機に分けることができます。
6.押出機が加工中にベントされるかどうかに応じて、ベント式押出機とベントなし押出機に分けることができます。
